La démarche DMAIC

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L’amélioration continue est sensée faire partie des priorités d’une entreprise. La mise en place de ce type de processus présente effectivement des avantages indéniables. La méthode DMAIC est une démarche visant à résoudre les problèmes et à améliorer les performances dans le cadre d’un projet Lean Six Sigma. Quels sont les principes et les étapes de la démarche DMAIC ?

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Qu’est-ce que la méthode DMAIC ?

La méthode DMAIC est basée sur l’analyse des données qui permettra d’optimiser, mais également de stabiliser les processus de l’organisation et des services. Cette méthodologie de résolution de problèmes a d’abord été employée pour les processus industriels avant de s’étendre à tous les processus. La démarche peut facilement s’appliquer aux processus logistiques, industriels, commerciaux ou administratifs.

La démarche DMAIC a été créée vers la fin des années 1980.  Étroitement liée à l’approche 6 Sigma, c’est une méthode qui a vu le jour grâce aux travaux réalisés par Joseph Juran, Edward Deming ou encore Walter Shewhart dans la première moitié du 20e siècle. Employés avec rigueur, chaque outil offre la possibilité à un groupe de travail de booster significativement les performances du processus analysé. La démarche Six Sigma sert également à faire baisser la variabilité des indicateurs inquiétants pour le client.

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Quelles sont les 5 étapes successives ?

Acronyme des mots Define Measure Analyze Improve, la méthode DMAIC désigne une démarche de 5 étapes. L’initial de la fonction significative de chaque étape correspond à chacune des lettres qui compose le sigle.

Define ou définir

La première étape de la méthode DMAIC consiste à déterminer ou définir chaque problème ainsi que les objectifs. L’identification des clients et de leurs attentes, des causes de variabilité, la cartographie du processus à améliorer…, une synthèse de toutes les données doit être établie. Il faudra également déterminer les gains potentiels en matière de budget et de performances.

Measure ou mesurer

Une fois les données représentatives collectées, la prochaine étape se focalisera sur la mesure de la performance et la détermination des indicateurs réels du processus. Les données seront traitées et préparées, car la fiabilité des variables ainsi que des données favoriseront l’obtention d’indications pertinentes. L’appréhension et l’élimination des causes racines passent également par cette étape, l’objectif étant de réduire autant que possible leur nombre.

Analyze ou analyse

Cette phase consiste à définir et à établir l’influence des paramètres entrainant les variabilités du processus en exploitant les données récoltées. La mise en évidence des causes racines sera simplifiée par les outils de résolution de problèmes comme le brainstorming. Des outils statistiques démontreront les liens entre les données d’entrée et les paramètres de sortie. L’entreprise pourra commencer à valider les gaspillages et causes de variabilité.

Improve ou améliorer

En se basant sur les résultats de l’analyse menée dans les phases précédentes, l’entreprise établit différentes solutions visant à réduire les variabilités et donc à mettre le processus sous contrôle. La hiérarchisation des solutions s’impose pour leur mise en œuvre. L’organisation pourra ainsi déterminer quelles sont les solutions les plus importantes en matière d’urgence et d’efficacité. Après une validation technique et économique, chaque solution devra être testée à l’aide de différents outils afin de prouver leur efficacité.

Contrôl ou maîtriser

Cette dernière phase de la démarche DMAIC consiste à définir un plan de contrôle de la solution établie à partir d’indicateurs pertinents. L’objectif consiste à garantir la pérennité de chaque solution mise en place tout en évitant une baisse de performances. La méthode DMAIC consiste également à corriger les améliorations apportées si les résultats ne sont pas probants.

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Lean management la méthode des 5S ou comment devenir plus productif

Le Lean management propose un grand nombre d’outils offrant la possibilité aux entreprises de s’améliorer. Parmi ces outils, on retrouve la méthode des 5S qui fait partie des principes du Lean management permettant d’améliorer son environnement de travail et, par conséquent, de devenir plus productif.

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Que signifie la méthode des 5S ?

Créée au Japon, la méthode des 5S s’inscrit dans la démarche qualité de plusieurs organisations. Chaque lettre provient de 5 mots japonais ; 5 familles d’actions qui sont des règles simples et qui constituent la méthode.

Seiri : recycler, trier, jeter, débarrasser

La première lettre de la méthode 5S (Seiri) désigne l’action de se défaire du superflu. Seul ce qui est utile et nécessaire sera gardé. Pensez, dans un premier temps, à délimiter une zone qui fera office de lieu de stockage des objets inutiles avant de vous en débarrasser définitivement.

Si vous hésitez, vous pouvez toujours créer une zone tampon qui recevra les objets qui peuvent encore servir. Déterminez néanmoins une date d’expiration pour chaque objet regroupé dans cette zone.

Seiton : ranger, classer, ordonner

La seconde action (seiton) consiste à faire un peu de rangement et à organiser l’espace de travail afin de rendre ce dernier plus efficace. Cette opération consiste à déterminer les différentes zones qui composeront le plan de travail (stockage, circulation…).

La détermination de la fréquence d’utilisation de chaque objet vous permettra de limiter les déplacements physiques. Les outils auront une place bien définie, les objets utiles seront placés de manière fonctionnelle, de nouveaux supports seront installés pour rendre les objets plus accessibles…, optimisez au maximum l’utilisation de l’espace.

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Seiro : réparer, nettoyer

La propreté reste un élément fondamental du principe. Le processus de rangement et de nettoyage régulier vous permettra de détecter les éventuels dysfonctionnements et de les réparer. Nettoyer inclut également l’inspection de chaque matériel et chaque tâche quotidienne comme le classement des papiers, l’archivage des documents, etc. Optimiser l’état de propreté des locaux, d’une part, sécurisez les lieux et apportez une certaine sérénité dans le cadre de travail.

Faisant également office d’inspection, le nettoyage nécessite néanmoins une certaine adaptation. Accordez-vous, par conséquent, quelques semaines afin de le modifier, au fur et à mesure, avant d’en assurer la continuité.

Seiketsu : standardiser, ordonner

Une fois le processus de nettoyage mis en place et les anomalies réparées, il vous faut à présent vous pencher sur le maintien de l’ordre et de la performance obtenue. Standardiser la méthode de travail évitera en effet le retour du désordre et de la saleté.

Les règles à appliquer seront désormais définies. En rendant ce processus parfaitement visuel, vous pourrez détecter plus facilement les dysfonctionnements. Appuyez-vous sur les résultats obtenus après chaque action afin de normaliser votre nouveau processus.

Shitsuke : maintenir, être rigoureux

Être performant ne suffit pas surtout si l’on souhaite rester productif sur le long terme. C’est là qu’intervient la 5e opération : être rigoureux et faire évoluer. L’objectif consiste à appliquer les 4 actions précédentes, mais aussi à les maintenir.

Pensez à former les salariés aux nouveaux procédés, à surveiller l’application des règles et à les améliorer si besoin, mais également à ne pas perdre de vue les dérives et les corriger. Invitez les employés à participer en créant une boîte à idées ou en organisant des brainstormings qui auront pour objectif de trouver diverses solutions afin d’optimiser l’espace de travail.

L’application de la méthode 5S garantit une meilleure productivité et la réduction considérable des accidents de travail, notamment au sein des ateliers. Une organisation appliquant les 5 plans d’action pourra désormais se concentrer sur l’essentiel.

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Appliquer la méthode Lean au service maintenance

Favorisant la prévention des capacités opérationnelles des équipements, le service de maintenance est crucial pour chaque activité en industrie. Maintenant la durée de vie de chaque moyen de production, ce dernier évite la baisse de performance, mais également la baisse des coûts et les mauvaises répercussions sur l’image. Comment appliquer la démarche Lean au service de maintenance ?

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La démarche Lean dans le service maintenance

La méthode Lean, axée principalement sur la production, se transpose également au service Maintenance. Visant à améliorer le processus de fabrication, ce qui n’est pas le cas de la maintenance traditionnelle, cette démarche offre un rôle proactif au processus maintenance. Plutôt que de se concentrer uniquement sur l’entretien et la réparation, la méthode Lean offre la possibilité au service de se pencher davantage sur ses solutions à long terme.
Afin d’identifier les faiblesses ainsi que les forces du service, un audit de maintenance doit être mis en place. Cet audit vous permettra de trouver les flux et apporter des solutions afin de garantir une meilleure stabilité, mais également de tirer profit des qualités de votre organisation et de votre équipe. Le service maintenance doit effectivement concevoir son propre plan d’action afin de maximiser la performance des autres services.
Notons qu’en maintenance, la méthode Lean repose sur des indicateurs terrain, l’implication des opérationnels, le management visuel, etc. En appliquant cette méthodologie, on améliore d’une part la sécurité des équipes du service maintenance, mais également celle des opérationnels.


Comment appliquer la méthode Lean ?

L’application de la démarche Lean au service maintenance permet de générer davantage de valeur avec moins de temps, d’erreur et d’espace. Son objectif : améliorer la performance qualité, coût et délais de manière continuelle. Il faudra, pour réussir, trouver la non-valeur ajoutée, impliquer les opérationnels et toujours avantager les petits pas rapides.
L’accompagnement au service maintenance peut continuer par la mise en action du Lean Maintenance. Cette méthode implique le développement des pratiques standardisées qui visera à stabiliser, mais également à allonger la durée de vie de chaque équipement. S’en suit la généralisation progressive de chaque pratique. Cette démarche vise à maximiser la capacité d’intervention, mais aussi à augmenter l’intervalle de temps entre chaque intervention.
La production recevra, de son côté, toutes les opérations de routine de maintenant tout en évitant de perdre la qualité de maintenance. On attachera aussi une attention particulière aux outils de gestion des magasins qui seront améliorés. Il en sera de même pour les outils de planification, d’analyse et de reporting. Le Lean Maintenance consistera également à se concentrer sur la gestion, en amont, de chaque projet ainsi que des mises à disposition des organes et équipements.

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Une priorité du manager améliorer les conditions de travail

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Considérée comme un tremplin vers la culture qualité, la méthode 5S est certainement le choix le mieux indiqué pour tout manager souhaitant améliorer les conditions de travail de ses salariés. Un employé évoluant dans un environnement sain et organisé devient en effet beaucoup plus productif.

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Qu’est-ce que la démarche 5S ?

Née au Japon, dans les usines Toyota, la méthode 5S fait partie des nombreux outils du Lean management visant vers la qualité. Elle englobe une série d’étapes, dont la finalité consiste à améliorer l’environnement de travail. Les opérations constituant la méthode sont au nombre de 5 : Seiri (débarrasser), Seiton (nettoyer), Seiso (ordonner), Seiketsu (maintenir l’ordre) et Shitsuke (être rigoureux).

Se débarrasser du superflu

Pour offrir un environnement sain à ses salariés, la première opération consiste à trier, jeter et recycler tout ce qui ne sert plus. Si le temps vous manque, pensez à créer une zone qui recevra tous les objets et accessoires qui n’ont plus d’utilité avant de vous en débarrasser une fois pour toutes.

Ranger et classer ce qui reste

Une fois le superflu éliminé, on peut déjà se pencher sur les dossiers, objets et accessoires à classer. Faire un peu de rangement vous permettra également d’identifier les différentes zones qui serviront de plan de travail.

Vous pouvez d’ores et déjà standardiser les postes, trier les objets par ordre d’utilisation, rendre le placement des objets plus évident, etc. Un espace de travail optimisé réduit considérablement les pertes, ainsi que les accidents de travail en ce qui concerne les ateliers.

Nettoyer et réparer

Mettre de l’ordre ne suffit pas pour améliorer les conditions de travail. Le nettoyage est une étape importante du principe. Ranger et nettoyer vous permettront également de trouver les anomalies et d’agir en conséquence. En plus de décrasser et d’inspecter, la tâche consistera également à faciliter le nettoyage afin de favoriser une meilleure ambiance de travail.

Maintenir la propreté

En effet, être propre est une chose, le reste en est une autre. Même si le manager arrive à appliquer aisément et ponctuellement les trois premiers S, il ne peut laisser le désordre reprendre sa place. Le 4ème S (Seiketsu) consiste à maintenir l’ordre et la propreté tous les jours.

Être rigoureux

Cette dernière opération a pour objectif de réaliser un contrôle rigoureux sur l’application de la méthodologie des 5S. La performance du système d’organisation repose en effet sur ce contrôle méticuleux et son efficacité sur les efforts conjoints de chaque membre.

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Quels sont les avantages de la démarche 5S ?

En plus d’offrir un meilleur environnement de travail aux salariés, la méthode 5S augmente la motivation de ces derniers. En faisant des conditions de travail une priorité, le manager peut être certain de recevoir un retour positif quant à la qualité du travail. En réduisant les pertes de matériels, les accidents et en se tournant vers des méthodes de qualité mieux élaborées, le temps et les conditions de travail, ainsi que les déplacements sont nettement optimisés.

Le désordre est maîtrisé, les pertes de documents réduites, les matériels défectueux rapidement détectés et les accidents de travail évités. Motivés et moins stressés, les salariés peuvent ainsi davantage se concentrer sur leurs priorités et pourront également proposer de nouvelles idées d’amélioration.

 

La méthode 5S permet également de réduire considérablement les gaspillages comme les déplacements inutiles, mais aussi la baisse des coûts qui, associée à une augmentation des ventes, génère la hausse des profits. Pour les ateliers, un environnement de travail propre, dégagé et ordonné offre une image de qualité et d’efficacité.

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Méthode Six Sigma : vers un process zéro défaut

Burn out, mauvais process ou encore insatisfaction des salariés impactent négativement le bon fonctionnement d’une entreprise. Le risque d’erreurs dans un processus est alors augmenté. Des produits ou services de piètre qualité en découleront. Et des clients insatisfaits ne seront jamais bénéfiques pour la rentabilité d’une société. Comment venir à bout de ce cercle vicieux ? Comment viser la qualité dans un processus ? Voilà tout l’intérêt de la méthode Six Sigma.

Qu’est-ce que la méthode Six Sigma ?

Avant tout, il faut comprendre que cette méthode est une démarche orientée qualité. En effet, il s’agit d’un ensemble de méthodes qui visent à réduire toute variabilité dans un processus, dans le but d’améliorer la qualité d’un produit ou d’un service. Le principe du zéro défaut prend toute son ampleur.

Son appellation sigma ơ (lettre grecque) renvoie à une notion statistique, celle de l’écart-type ou racine carrée de la variance. Concrètement, il peut être assimilé à la dispersion d’un processus. Entre autres, Six sigma vise la fiabilité allant jusqu’à 6 fois l’écart-type, soit une représentativité absolue du process. Ainsi, en minimisant les changements des produits du processus, leur risque de rejet est limité. Il s’agit donc d’agir le plus efficacement possible sur un processus de manière à éliminer les défauts et réduire la dispersion.

Créée par la firme américaine Motorola en 1986, son premier champ d’application était dans le domaine industriel. Mais de nos jours, la méthode s’est étendue à d’autres domaines tels que les processus administratifs, logistiques et même commerciaux. Si bien qu’elle est adoptée par de nombreuses firmes.

Quels sont les objectifs de la méthode ?

Les objectifs de la méthode Six Sigma sont nombreux. Mais sa priorité est l’amélioration de processus dans le but de générer des produits avec le minimum de risque de rejet de la part des clients. Des produits finis impeccables, répondant parfaitement aux attentes du client et limitant les retouches ou corrections qui entraînent la plupart du temps des surcoûts. S’apparentant au lean management, la méthode Six Sigma cherche également à limiter au maximum les gaspillages dans un processus mais se concentre tout particulièrement sur la variation du processus.

Ainsi, cette démarche de qualité totale requiert les avis des clients. Quoi de mieux que les sondages, les enquêtes de satisfaction pour être à l’écoute des clients. En effet, pour que la méthode soit efficace, connaître les besoins réels des utilisateurs finaux est important. Une fois les avis sondés, l’entreprise pourra ensuite s’interroger sur la capacité des processus pour livrer le produit ou service attendu. Les données sur les ventes et fidélité des consommateurs ainsi que les statistiques sont des indicateurs à ne pas négliger.

Comment s’applique la démarche Six Sigma ?

Client, processus et mesure. Dans la démarche Six Sigma, ces trois notions sont importantes. Elles se traduisent par la détermination des attentes du client, l’élaboration d’un processus par rapport à ces attentes et la manipulation d’outils de mesure permettant la mise en place de solutions en cas de non-performance. Cette quête d’amélioration du processus vers un produit zéro défaut pour la satisfaction de la clientèle requiert alors l’utilisation d’un outil clé de la méthode Six Sigma : le DMAIC.

Le principe du DMAIC se décline en 5 étapes. Et chacune des démarches implique l’utilisation de différents outils.

  • La première étape consiste à définir le projet en soi, ses objectifs, le processus sans oublier la prise en compte du client. À ce premier stade, l’outil SIPOC permet d’avoir une compréhension globale du projet. Cet acronyme signifie Supplier Input Process Output Customer et se traduit par Fournisseurs – Intrants – Processus — Extrants – Clients. Ses fonctions se portent sur la préparation d’une cartographie des processus clés, sur la documentation d’un processus, sur l’analyse d’un dysfonctionnement, sur la définition des périmètres du projet et des acteurs sans oublier la description de la situation actuelle et future. Le SIPOC se matérialise alors sous forme de document définissant les fournisseurs internes et externes en entrée ; les matières alimentant le processus ; les activités, tâches et opérations principales ; les résultats et les productions à destination des clients ; le repérage de clients, intermédiaires et finaux.
  • La deuxième étape consiste à mesurer. En d’autres termes, il s’agit de faire le choix des variables et des systèmes de mesures qui doivent être analysés. Les instruments de recueils y sont également définis afin de permettre la collecte des données. À ce deuxième stade, les outils tels que le diagramme d’Ishikawa, le Gage R & R sont requis.
    Appelé diagramme en arêtes de poisson, le diagramme d’Ishikawa est un outil capable d’analyser toutes les causes à un problème donné. Il peut ainsi servir de base pour planifier les actions à entamer dans le but de résoudre chaque cause.
    La méthode des 5 Pourquoi est également très prisée dans la recherche rapide des causes à un problème. Le gage R & R quant à lui, est un outil statistique permettant de mesurer et valider la performance d’un système de mesure.
  • La troisième étape Analyser :  implique l’analyse des pertes et du processus global. Il s’agit également d’étudier les écarts entre la situation réelle et les objectifs fixés. L’analyse des causes du problème est une démarche importante.
    Elle permet de déterminer les leviers nécessaires pour y remédier. Des tests d’hypothèses dont ANOVA, Khi² ou encore des tests de variance sont de mises.
  • La quatrième étape : Améliorer consiste à concevoir des solutions face aux problèmes identifiés précédemment, de les classer avant d’en choisir la plus adaptée. Toutefois, une analyse de risques est à prévoir avant de mettre en œuvre les actions retenues.
  • La cinquième étape : Contrôler définit un plan de contrôle et d’expérience de la solution appliquée. Il faut alors être pertinent dans le choix des indicateurs. L’évaluation des résultats permet de mettre en place des actions à mener pour corriger le processus en cas de non-atteinte des objectifs.

Quels sont les bénéfices à tirer d’une méthode Six Sigma ?

L’application de cette méthode est très avantageuse pour l’entreprise. Entre autres, elle limite les gaspillages et permet de réduire les coûts. En effet, grâce à l’optimisation du processus, elle permet une meilleure exploitation des ressources et favorise une gestion de stock optimale.

Ensuite, en perfectionnant le processus et en visant une démarche zéro défaut, la qualité des produits est nettement améliorée. Dans cette foulée, les produits finis répondent mieux aux attentes des clients. Ce qui génère un accroissement de la part du marché sans oublier une hausse conséquente du chiffre d’affaires. La satisfaction des clients est une promesse de fidélisation. L’entreprise gagne alors des points positifs sur son image et se retrouve dans une dynamique d’amélioration continue.

Quelles sont les certifications Six Sigma ?

Certes, les avantages font fantasmer plus d’un chef de projet. Toutefois, pour assurer une implémentation correcte de la méthode Six Sigma en entreprise, il faut passer par la case des certifications. Parmi les plus reconnues figurent la certification fournie par l’American Society for Quality (ASQ) et celle de l’International Accreditation for Six Sigma Certification (IASSC).

Il existe six niveaux d’expertise en la matière. Ils sont alors classifiés par des ceintures de couleurs différentes. Système similaire à celui du judo, on y retrouve alors la ceinture jaune, la ceinture verte, la ceinture noire et le master ceinture noire.

Le Yellow Belt fait référence à la première étape de la compréhension du Lean et du Six Sigma, ainsi qu’une sensibilisation aux problématiques de cette méthode. L’apprenti est alors amené à aider dans la réalisation d’un projet d’amélioration sous la tutelle de niveaux supérieurs.
Le Green Belt engage l’apprenti à une implication partielle, à hauteur de 25 %, dans un projet d’amélioration. Le Black belt concerne le chef d’équipe. Impliquant la totalité de son temps, il est amené à la conduite d’un projet amélioration en plus de former des Green Belts. Par ailleurs, la maîtrise de la méthode Six-Sigma est requise à ce niveau. Enfin, le Master Black belt se situe au sommet de la pyramide. En tant que mentor, il est habilité à former et encadrer les Blacks Belts. À ce stade, il est également le garant du respect de la méthode Six Sigma dans toute l’entreprise.

Les intérêts de l’amélioration continue en entreprise

L’environnement dans lequel évoluent les entreprises est en constante évolution. Entre un durcissement de la concurrence et une clientèle de plus en plus exigeante, savoir s’adapter rapidement et accroître sa compétitivité sont de mise pour générer de meilleurs résultats. Le lean management entre alors en jeu pour assurer la pérennité d’une entreprise.
Il s’agit entre autres d’une démarche d’amélioration continue adoptée par toute société dont le système managérial est certifié par les normes de qualité ISO 90001 ou 14001. Les sociétés qui ne l’ont pas encore adopté ont tout intérêt à le faire.

Qu’est-ce que l’amélioration continue ?

Tout bon manager doit partir à la chasse à l’inefficacité et au gaspillage au sein de son entreprise pour la rendre plus productive. Il doit alors adopter un état d’esprit axé sur l’amélioration continue.
Appelé également Kaizen, ce mode de gestion repose sur une recherche de progression régulière pas à pas. Toutes les compétences et toutes les ressources au sein de l’entreprise sont concernées par ce concept. La quête de l’amélioration de la performance se fait à différents niveaux de l’entreprise.

Une démarche facile à entreprendre

La mise en place de l’amélioration continue se traduit par des objectifs opérationnels dans les processus et dans la définition des actions correctives en cas de problèmes. Ainsi, la démarche repose sur 4 étapes appelées « PDCA » : Plan ou planifier, Do ou réaliser, Check ou contrôler, Act ou réagir. 
Dans un premier temps, l’entreprise va planifier les objectifs et les buts à atteindre. Puis, elle va mobiliser les moyens nécessaires et mettre en œuvre ce qui a été planifié. Viennent ensuite le contrôle et la mesure des résultats obtenus. Enfin, elle va définir les actions à mener pour corriger les éventuelles erreurs. D’où la quête de l’amélioration.

Des outils au service de la qualité

La relation de cause à effet prend toute son ampleur. Un mauvais choix entraîne des conséquences fâcheuses pour l’entreprise et devient une opportunité pour la concurrence. Pour y remédier, le manager doit se poser les bonnes questions du type « Que puis-je améliorer ? Quels sont les problèmes du processus ? ».

Une fois le problème détecté, divers outils sont ainsi mis à la disposition du manager pour réduire les dysfonctionnements et viser la qualité. Parmi eux, le brainstorming, une méthode mettant en commun les idées et les points de vue d’un groupe de travail pour trouver des solutions ; la méthode japonaise des 5 S représentant 5 actions déterminantes de l’efficacité d’une unité de production : Seiri (éliminer), Seiton (ranger), Seiso (nettoyer), Seiketsu (maintenir l’ordre), Shitsuke (être rigoureux). La méthode des 5 M ou Ishikawa permet de déceler la source du problème et de mettre en place les actions traitant les dysfonctionnements à la source.

Des chefs de projets appelés Green et Black Belt sont chargés de déployer les actions visant à la mise en œuvre des outils du lean tout en initiant leurs équipes.

Pourquoi toutes ces démarches et outils ? L’entreprise a tant à y gagner tant au niveau organisationnel, financier qu’au niveau du personnel.

Réduction de gaspillage, amélioration de la performance et rentabilité financière

Les systèmes de management et la performance d’une entreprise sont liés. Les outils de management améliorent la compétitivité et la performance organisationnelle.

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En identifiant les sources d’un problème, l’amélioration continue au sein d’une entreprise vise également à l’élimination des gaspillages. Dans une société de production, il peut s’agir d’une surproduction, d’excédent de stocks, de rebuts, des traitements inutiles. Par ailleurs, cette approche tend à éliminer toutes les tâches dépourvues de valeur ajoutée et permet de se focaliser vers d’autres opérations plus rentables.

Motivation et engagement des salariés

Au cœur de l’entreprise se trouve le capital humain : les salariés. Moteur de son fonctionnement, les employés ont un impact direct sur la performance de l’entreprise. C’est pourquoi tous les acteurs d’une entreprise sont impliqués dans la démarche d’amélioration continue. Ainsi, l’entreprise optimise les conditions de travail de chaque membre de son organisation : ergonomie des postes et outils de travail, tâches simplifiées. L’employé se sentira valorisé et renforcera son sentiment d’appartenance au sein de l’entreprise. Sa productivité est alors améliorée sera donc plus performant.

Réduction des erreurs, des défauts et améliorations de la satisfaction des clients

Qu’il s’agisse d’une société de grande distribution, de production ou agroalimentaire, plusieurs secteurs peuvent tirer profit d’une amélioration continue de la performance. Par ailleurs, la culture de développement de compétences en guise de solution aux problèmes, la quête de l’excellence dans les services et la rectification des erreurs et des gaspillages sont des facteurs qui agissent sur la satisfaction des clients.

L’origine des méthodes d’amélioration continue : Le Kaizen

De nombreux outils sont à la disposition des entreprises pour améliorer la qualité de travail ainsi que la production. C’est le cas du système Kaizen ou « la méthode des petits pas ». Qu’est-ce que le Kaizen ? En quoi consiste cette méthode ?

Origine du Kaizen

« Kaizen » vient de deux mots japonais kai et zen qui signifie respectivement « changement » et « meilleur ». En traduction française, l’ensemble veut dire « amélioration continue ». Cette méthode trouve son origine dans le TWI ou « Training Within Industry » développé et mise en place pendant la guerre de 1940 – 45. Par la suite, le Général Mac Arthur a importé le TWI au Japon pour aider à la reconstruction de l’industrie nippone.

Pour chaque individu, Kaizen est basée sur des petites améliorations réalisées chaque jour pour arriver en douceur à un objectif. Au bout d’un certain moment, sa pratique personnelle ne doit plus être considérée comme un outil ou une méthode mais une nouvelle façon de penser. D’autre part, Kaizen est un processus qui vise à améliorer la productivité d’une entreprise tout en valorisant les individus sur leur poste de travail. Actuellement, il s’agit du concept le plus important du management japonais et la clé de la compétitivité.

Il est difficile de faire la différence entre Kaizen, TWI et le lean management de l’esprit Toyota. C’est la raison pour laquelle nous allons essayer de définir les méthodes de l’amélioration continue.

Les principes de base de la méthode Kaizen

La méthode Kaizen se base sur quelques principes :

  • Accorder de l’importance aux relations humaines et aux individus sur leur poste de travail. Les besoins fondamentaux en savoir et en compétence sont : connaissance de l’entreprise et des métiers, compétence en amélioration continue, compétence de formateur et formation continue, compétence d’animateur et sur la responsabilisation des hommes.
  • Le processus de l’amélioration continue mettant l’accent sur la prise de conscience des problèmes et sur la mise à la disposition des clefs permettant de les identifier.
  • L’élimination des gaspillages en 3 M (Muda, Mura, Muri)
  • Le principe des 5 zéros (zéro panne, zéro défaut, zéro papier, zéro délai, zéro stock). Ce principe vise essentiellement le fonctionnement d’une entreprise. L’objectif est d’éviter les pannes, assurer la qualité des produits, simplifier les opérations internes, assurer les délais juste à temps et diminuer au maximum les surplus de stocks.

A noter que le but du Kaizen est l’amélioration continue et non pas la résolution de problème.

Les outils du Kaizen

Il existe plusieurs outils ou méthodes qui accompagnent la mise en place du Kaizen :

  • La méthode 5S : démarrer par la démarche dite « 5S » est une des meilleures portes d’entrée dans le kaizen et dans la mise en place d’un système de suggestion. Cette méthode d’origine japonaise se focalise sur 5 actions déterminantes afin d’améliorer l’efficacité d’une entreprise : Seiri (éliminer), Seiton (Ranger), Seiso (nettoyer), Seiketsu (Maintenir l’ordre) et Shitsuke (être rigoureux).
  • La roue de Deming : développée par William Edwards Deming, cette méthode identifie les 4 étapes de l’amélioration de la qualité : prévoir, faire, vérifier et réagir. Elle se complète parfaitement avec la méthode 5 S en mettant en action de façon concrète la théorie de cette dernière.
  • La méthode Six Sigma se base sur 5 étapes DMAIC : Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer et Maîtriser. Elle a pour objectif d’améliorer rapidement et continuellement des process, des services et des produits.

En bref, les employés gagnent en autonomie et en responsabilité tout en ayant le sentiment de bien-être au travail. D’un côté, l’entreprise sera plus concurrentielle et ses employés seront constamment motivés à participer à tous les secteurs de son lieu de travail. Autre avantage clair du Kaizen repose sur son faible coût voire son absence de coût.

En plus, la mise en place de ce système contribue à la réduction des dépenses au sein d’un processus et à la minimisation des gaspillages. Pour une mise en oeuvre de ces méthodes en entreprise, il est fortement recommandé de former les collaborateurs et de faire appel à un cabinet de consulting: la première étape consiste à effectuer une évaluation de la maturité, puis l’identification des actions permettant la mise en oeuvre.

La formation est centrale pour diffuser rapidement les nouvelles compétences sous la bonne forme, aux bonnes parties prenantes. L’entreprise sera aussi particulièrement concernée par l’accompagnement au changement, que ces méthodes introduieront forcément dans les pratiques quotidiennes