L’origine des méthodes d’amélioration continue : Le Kaizen

De nombreux outils sont à la disposition des entreprises pour améliorer la qualité de travail ainsi que la production. C’est le cas du système Kaizen ou « la méthode des petits pas ». Qu’est-ce que le Kaizen ? En quoi consiste cette méthode ?

Origine du Kaizen

« Kaizen » vient de deux mots japonais kai et zen qui signifie respectivement « changement » et « meilleur ». En traduction française, l’ensemble veut dire « amélioration continue ». Cette méthode trouve son origine dans le TWI ou « Training Within Industry » développé et mise en place pendant la guerre de 1940 – 45. Par la suite, le Général Mac Arthur a importé le TWI au Japon pour aider à la reconstruction de l’industrie nippone.

Pour chaque individu, Kaizen est basée sur des petites améliorations réalisées chaque jour pour arriver en douceur à un objectif. Au bout d’un certain moment, sa pratique personnelle ne doit plus être considérée comme un outil ou une méthode mais une nouvelle façon de penser. D’autre part, Kaizen est un processus qui vise à améliorer la productivité d’une entreprise tout en valorisant les individus sur leur poste de travail. Actuellement, il s’agit du concept le plus important du management japonais et la clé de la compétitivité.

Il est difficile de faire la différence entre Kaizen, TWI et le lean management de l’esprit Toyota. C’est la raison pour laquelle nous allons essayer de définir les méthodes de l’amélioration continue.

Les principes de base de la méthode Kaizen

La méthode Kaizen se base sur quelques principes :

  • Accorder de l’importance aux relations humaines et aux individus sur leur poste de travail. Les besoins fondamentaux en savoir et en compétence sont : connaissance de l’entreprise et des métiers, compétence en amélioration continue, compétence de formateur et formation continue, compétence d’animateur et sur la responsabilisation des hommes.
  • Le processus de l’amélioration continue mettant l’accent sur la prise de conscience des problèmes et sur la mise à la disposition des clefs permettant de les identifier.
  • L’élimination des gaspillages en 3 M (Muda, Mura, Muri)
  • Le principe des 5 zéros (zéro panne, zéro défaut, zéro papier, zéro délai, zéro stock). Ce principe vise essentiellement le fonctionnement d’une entreprise. L’objectif est d’éviter les pannes, assurer la qualité des produits, simplifier les opérations internes, assurer les délais juste à temps et diminuer au maximum les surplus de stocks.

A noter que le but du Kaizen est l’amélioration continue et non pas la résolution de problème.

Les outils du Kaizen

Il existe plusieurs outils ou méthodes qui accompagnent la mise en place du Kaizen :

  • La méthode 5S : démarrer par la démarche dite « 5S » est une des meilleures portes d’entrée dans le kaizen et dans la mise en place d’un système de suggestion. Cette méthode d’origine japonaise se focalise sur 5 actions déterminantes afin d’améliorer l’efficacité d’une entreprise : Seiri (éliminer), Seiton (Ranger), Seiso (nettoyer), Seiketsu (Maintenir l’ordre) et Shitsuke (être rigoureux).
  • La roue de Deming : développée par William Edwards Deming, cette méthode identifie les 4 étapes de l’amélioration de la qualité : prévoir, faire, vérifier et réagir. Elle se complète parfaitement avec la méthode 5 S en mettant en action de façon concrète la théorie de cette dernière.
  • La méthode Six Sigma se base sur 5 étapes DMAIC : Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer et Maîtriser. Elle a pour objectif d’améliorer rapidement et continuellement des process, des services et des produits.

En bref, les employés gagnent en autonomie et en responsabilité tout en ayant le sentiment de bien-être au travail. D’un côté, l’entreprise sera plus concurrentielle et ses employés seront constamment motivés à participer à tous les secteurs de son lieu de travail. Autre avantage clair du Kaizen repose sur son faible coût voire son absence de coût.

En plus, la mise en place de ce système contribue à la réduction des dépenses au sein d’un processus et à la minimisation des gaspillages. Pour une mise en oeuvre de ces méthodes en entreprise, il est fortement recommandé de former les collaborateurs et de faire appel à un cabinet de consulting: la première étape consiste à effectuer une évaluation de la maturité, puis l’identification des actions permettant la mise en oeuvre.

La formation est centrale pour diffuser rapidement les nouvelles compétences sous la bonne forme, aux bonnes parties prenantes. L’entreprise sera aussi particulièrement concernée par l’accompagnement au changement, que ces méthodes introduieront forcément dans les pratiques quotidiennes

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